竹家具以其环保、耐用等特性深受居家人士厚爱。其经过多道工序，精雕细琢而成。具体工艺流程如下：选竹一锯截一开条一粗刨一蒸煮、三防或炭化一干燥一精刨一选片一涂胶、陈化一表层胶拼一芯层胶拼一芯层刨光一整板胶合—锯边或开料一砂光一检验分等、修补包装。
      
       (1)选竹：竹片制造时基本采用竹地板的生产工艺的工序。选用离地250mm～Sm处毛竹杆，且要求粗、直，壁厚7～9mm，竹龄4～6a。竹龄过小，<4a时，其细胞内含物的积累尚少，纤维间的微孔径较大，纤维强度尚未完全形成，在干燥后易引起变形，制成品干缩湿胀系数大，几何变形也大，故不宜选用；竹龄过大，>7a时，在干燥后，硬度过大（含硅量增加），强度开始降低，对刀具损伤也大，故也不宜大量选用。
     
       (2)锯截：根据产品的长度再加9～lOcm的加工余量截断竹子得到竹段。
       (3)开条：将上道工序所得的竹段锯解成竹片。由于利用剖竹机来锯解竹段所得的竹片直度不够，而给下面的工序带来一定的困难，并会降低材料的利用率。因此为了获取直度满足要求的竹片，宜采用工作台可移动的开片锯来加工生产。
       (4)粗刨：修平竹片的内外节，并刨去一层竹青和竹黄，这样水分容易进出竹材壁部，减少精刨机负荷以及干燥装窑体积。缩短干燥时间。
       (5)蒸煮：蒸煮目的是把竹材内的蛋白质，糖类，淀粉类，脂肪以及蜡质等营养物质除掉。完全蒸汽蒸煮时间为6～8h，分常压和加压两种，其中加压蒸煮的压力为0.6～0.8MPa；蒸煮的同时可增加竹片的白度和亮度。此外，蒸煮时可加入防虫剂、防腐剂和防霉剂进行三防处理。
      (6)炭化：炭化也是为了把竹材内营养物质除掉。
它是将竹片在高温，高湿下变成深棕色；炭化的温度为
100～105℃，压力为0.3～0.4MPa，时间为3～4h。
      (7)干燥：蒸煮处理后的竹片，含水率超过八成，达到饱和状态，需要进行干燥处理。竹材的密度较大，为0. 8g/cm3左右，且密度分布不均，竹壁外侧密度较内侧大。竹节部分密度局部变大，竹杆的茎部向梢部密度逐渐减小，因此，竹材的干燥比较困难，易产生内部应力，造成翘曲变形。因而，竹片干燥温度不宜过高，一般控制在75℃左右，升温不能太快，要注意窑内干燥温度及空气循环速度。干燥后含水率为0.07～0.09，竹片达到干燥工艺标准要求，制成品才不易变形、开裂或脱胶。
      (8)精刨：竹片干燥后要进行精刨以除去竹片的
竹青和竹黄，厚度精度保持在±0.2mm之内，刨刀片
诜用硬质合金刀具．
      (9)选片：选片要求达到两个目的，一是剔除机械加工中不合格的竹片，另一是将色泽差异大的竹片分级，变色的要增加调色工序，以放淡竹片的色泽。同一块板材应选用色泽一致的竹片。
     (10)涂胶：采用脲醛树脂胶粘剂，其固含量六成～六成半，粘度35～50Pa -s，施胶量控制在200g/m2左右。也可对脲胶进行改性或使用其他胶种，以增加或提高某些性能。竹片在涂胶后应陈化，其时间应比木质材料的陈化时间长一些(一般为15～20min)，这是因为竹材的弦向或径向吸水速率较低。
     (11)表层胶拼：表层材料为竹片横拼板时，竹片径面为胶合面，通过横向胶拼成一定规格尺寸的表层材料。
     (12)芯层胶拼：把色泽较一致并经涂胶陈化后的竹片按青对青、黄对黄排列的弦面作为胶合面，然后按所需要宽度排列，并通过拼板压机胶拼成一定规格尺寸的芯层材料。胶压设备采用蒸汽或高频加热的双向单层压机。
     (13)芯层刨光：胶拼后的芯层材料（芯板）需进行刨光处理，使芯层厚度均匀一致，要求芯层厚度公差为±0. 2mm。
     (14)整板胶合：由于竹材的导热系数比木质材料略小，因此其热压时间应略长于木质材料；热压温度与木质胶合板相同，热压压力可视竹片的平整度而异，且与压机的操作顺序有关，一般比木质材料稍大。
采用热压，温度为100 N110℃，多层胶合时，正压压力为1.5～1.8MPa，竖拼时的侧压压力为1～1.5MPa；时间为10～12min；热压后的板坯在冷却过程中易产生变形，需放入冷压机中，使之在受约束的情况下冷却定型，以保证板材的平整。
    (15)锯边或开料：冷压后的板坯经开料锯进行纵横向锯边或开料成要求的规模尺寸。
    (16)砂光：用宽带砂光机，对一定规格尺寸（长×宽）板材表面进行磨削加工，以保证板材表面光洁，厚度均匀。
   
    (17)检验分等、修补与包装：砂光后的板材应进行检验、分等和修补，然后再按等级包装入库。其他竹集成材板方材的制作工艺基本上与竹质立芯板的制作工艺相同。